Кейс перехода на 1С:ERP в компании «Дакгомз»

Из этой статьи вы узнаете, как в результате перехода на 1С:ERP менеджмент компании «Дакгомз» получил возможность собирать оперативные данные о деятельности предприятия, проводить детализированный анализ затрат и повысить качество планирования ресурсов.

Предпосылки реализации проекта
Ключевые бизнес-цели проекта
Результаты проекта

АО «Дакгомз» — один из крупнейших производителей молочной продукции на Дальнем Востоке. Предприятие выпускает более 100 наименований продукции под торговыми марками «Родимая сторонка», «Вита Магия» и «Сельские мотивы», обеспечивая около 47% объема производства цельномолочной продукции в Хабаровском крае и 25% объема потребляемого мороженого на Дальнем Востоке.

До реализации проекта в качестве системы учета компания использовала «1C:Управление производственным предприятием» в комплексе с решениями «Босс-кадровик», «Хамелеон» и интеграцией с «1С:Управление торговлей». В связи с развитием и модернизацией производства возникла потребность в новом уровне автоматизации системы учета и управления.

Предпосылки реализации проекта

К началу проекта в учетной системе предприятия существовал ряд проблем, которые требовали решения:

1. Отсутствие автоматического разузлования плана закупок до материалов.

«Дакгомз» работает в регионе со сложной логистикой. От момента заказа материала до его поступления может пройти до четырех месяцев. Поскольку на предприятии не формировался детальный план закупок, иногда возникали ситуации, когда материалы заказывали несвоевременно и из-за их отсутствия не выполнялся план по производству.

В связи с этим предприятию требовался план закупок, который бы по плану производства автоматически рассчитывал, какие материалы к какому числу понадобятся, и когда, с учетом сроков поставки, их нужно заказать.

2. Ручной расчет цены на молоко-сырье.

Расчет цены сырья от его показателей качества производился на предприятии вручную. Этот процесс требовалось автоматизировать.

3. Списание материалов в производстве 1 раз в месяц.

До реализации проекта материалы в производстве (упаковочные крышки, пленки, этикетки) списывались в конце месяца и распределялись согласно объему выпущенной продукции. Замены на аналоги также происходили в конце месяца.

Такой подход требовал больших трудозатрат в конце месяца. В течение месяца сотрудники производства не имели возможность оперативно отслеживать наличие достаточного количества материалов в цеховых кладовых.

Поскольку данные по списанию материалов на различные партии продукции были неточными (в зависимости от наличия на складе могли использоваться аналоги с другой стоимостью), расчет себестоимости продукции в разрезе партий был приблизительным.

Назрела необходимость в переходе на ежедневное списание материалов в производстве.

4. Неавтоматизированный расчет себестоимости

Расчет себестоимости на предприятии велся вручную. Требовалось автоматизировать расчет по переделам, с разворачиванием себестоимости готовой продукции вплоть до закупаемых материалов.

5. Формирование декларации на прибыль и сбор статистических данных производились вручную.

Данные процессы требовалось автоматизировать.

Ключевые бизнес-цели проекта

• Формирование единого информационного пространства для поддержки принятия управленческих решений.

• Сокращение сроков формирования оперативных данных о деятельности предприятия.

• Возможность детализированного анализа затрат и в целом себестоимости произведенной продукции.

• Повышение качества планирования ресурсов предприятия, в том числе управления запасами ТМЦ и готовой продукции.

В качестве инструмента для достижения целей проекта был выбран программный продукт «1С:ERP Управление предприятием 2».

Результаты внедрения 1С:ERP

• Cоздана единая информационная база предприятия с полностью унифицированной НСИ.

• Выполнена интеграция с системой «1С:Управление торговлей» торгового дома, решением «Босс-кадровик» (в части выгрузки данных по зарплате в регламентированный учет).

• Автоматизированы процессы реализации продукции, в результате чего сокращены трудозатраты пользователей.

Всю выпускаемую продукцию предприятие продает торговому дому. Благодаря разработанному АРМ на основании документа «Производство без заказа» автоматически создаются документы «Перемещение на склад», «Реализация товаров и услуг», счет-фактура. Счет-фактура автоматически отправляется в базу «1С:Управление торговлей» торгового дома, где выполняется приемка.

Регламентированный учет

Автоматизировано формирование декларации на прибыль и статистической отчетности.

Лаборатория

Реализован перенос структуры справочников и документов из «1C:Управление производственным предприятием» в «1С:Предприятие 8. ERP Управление предприятием 2», что позволило максимально близко воспроизвести рабочие процессы лаборатории в учетной системе:

• Формирование документа «Сертификация номенклатуры»  на основании документа «Поступление молочного сырья» с автоматическим формированием серии для каждой секции машины и заполнением показателей лабораторных анализов из справочника.

• Формирование заявки на сертификацию готовой продукции с программным запретом на отражение выпуска готовой продукции во ФГИС «Меркурий» , если сертификация для нее не отражена в 1С:ERP лабораторией.

• Визуализация cтатусов результатов лабораторных анализов, которые позволяют мастерам производства контролировать процесс сертификации готовой продукции.

Статусы результатов лабораторных анализов для удобства пользователей были визуализированы в виде «светофора»: зеленый — положительные результаты, красный — отрицательные, серый — анализ еще не завершен.

Закупки

Автоматизирован расчет закупочных цен молока-сырья в зависимости от значений показателей лабораторного входного контроля.

Автоматизирован сбор информации о необходимых объемах материалов для полуфабрикатов, используемых при производстве готовой продукции.

План закупок, разрабатываемый на основе плана производства, разворачивается до материалов (крышек, пленок, этикеток). Исходя из наличия остатков на складе и в зависимости от плеча доставки и сроков, в которые эти материалы могут быть поставлены, в плане закупок автоматически рассчитывается, когда и какое количество материалов необходимо заказать.

Благодаря переходу на оперативное списание материалов в производстве данные в плане оперативно обновляются и поддерживаются в актуальном состоянии. 

Производство

• Оптимизирована работа сменных мастеров производства, что позволило сократить трудозатраты сотрудников на 5-10%.

До внедрения 1С:ERP сменный мастер производства вынужден был работать в разных рабочих местах: в одном — создавал документ производства, в другом — отправлял данные в ФГИС «Меркурий», в третьем —  создавал документы реализации и счет-фактуру. Благодаря функционалу 1С:ERP и выполненной командой «КомЛайн» доработке все эти действия он выполняет в одном АРМ: создает документ «Производство без заказа», отправляет данные в «Меркурий», создает «Перемещение», «Реализацию товаров и услуг» и счет-фактуру.

• Автоматизирован расчет выработки производственных бригад, в результате чего время для сбора информации для расчета заработной платы сократилось на 65%.

Для расчета зарплаты требуется информация: в каком составе и сколько каждая из бригад (смен) произвела продукции. Ранее эти данные в течение месяца вручную собирал отдельный сотрудник. Сейчас вся необходимая информация автоматически по ходу выпуска продукции собирается отчетом. Сотруднику достаточно его открыть и перенести данные в табель.

• Выполнен переход на оперативное списание материалов при отражении выпуска продукции.

Для обеспечения такой возможности было разработано АРМ по списанию вспомогательных материалов и подмене аналогов.

Целью реализации АРМ является помощь в решении следующих ситуаций учета:

1) Списание номенклатуры в минус на складе производства по причинам:
- поступление на склад производства позже фактического расхода в документе «Производство без заказа»;
- использование аналогов материалов (образование пересорта);
- завышена норма расхода в спецификации (списание по норме больше фактического расхода);
- фактического расхода номенклатуры не было, а в документе списано;
- при отражении выпуска выбрана не та спецификация.

2) Образование на складе производства излишка материала по причинам:
- использование аналогов материалов (образование пересорта);
- занижена норма расхода в спецификации (списание по норме меньше фактического расхода);
- фактический расход номенклатуры был, в документе не списано;
- при отражении выпуска выбрана не та спецификация.

Для вышеперечисленных случаев нет возможности построения ситуационного алгоритма автоматизированной корректировки документов выпуска.

Обработка представляет учетную информацию пользователю для принятия решения.

• Реализованы алгоритмы расчета норм расхода материалов от технологических условий выпуска конкретной производственной партии при схеме отражения факта «Производство без заказа».
• Реализован механизм блокировки действий персонала по отражению выпуска в ФГИС «Меркурий» и/или движению готовой продукции при наличии ошибок в отражении производственных операций.
• Реализованы алгоритмы контроля отражения списания сырья в документах выпуска полуфабрикатов и готовой продукции, позволяющие минимизировать ошибки пользователей и исключить варианты некорректного отражения производственных операций в Меркурий.

Срок выполнения проекта составил 12 месяцев.