Планирование производства в 1С ERP

Производство технически сложной продукции обладает уникальной спецификой. И не каждый подход к планированию одного процесса подойдет другому процессу на производстве. Поэтому планирование такой продукции должно быть тщательно продумано вплоть до деталей. Как реализованы подходы к планированию производства сложной продукции в тиражном решении «1С:ERP Управление предприятием» в старых релизах программы и как решение трансформировалось в версии 2.5.9, — читайте в статье от экспертов «КомЛайн».

Проблемы планирования производства технически сложной продукции

Когда мы говорим о сложных продуктах, важно понимать их специфику. Такие продукты обладают следующими особенностями:

1. Затяжные сроки поставки материалов. Часть из них может даже изготавливаться под заказ поставщиками.
2. Длительные циклы производства и поставки материалов — от полугода до года.
3. Сложная техническая документация, не готовая к началу производства. Часто может дополняться и обновляться в процессе. Это означает, что спецификация изделия может изменяться уже после начала производства.
4. Детальная древовидная структура сложных изделий. Т.е. сам конечный продукт находится в вершине, а составные части — агрегаты располагаются ниже. Каждая из этих частей может быть разобрана на более мелкие компоненты. Количество уровней и узлов в дереве может достигать нескольких тысяч.
5. Большие затраты ресурсов, в том числе трудовых, резервирования производственных мощностей и опережающего финансового планирования для производство технически сложной продукции. 

Учитывая вышеупомянутые характеристики, задачам планирования сложных продуктов необходимо уделять первостепенное значение.

Планирование в 1С ERP

Блок планирования в 1С ЕРП состоит из 2 подсистем: «Бюджетирование и планирование» и «Производство». Обе подсистемы играют важную роль в планировании, но различаются по своим функциям. 

Так, первая подсистема используется для прогнозирования и укрупненного планирования. В состав подсистемы входят такие инструменты как «План закупок», «План производства», «План продаж» и «План сборки». Они используются в случаях, когда данные по производству еще не зарегистрированы в 1С ЕРП, а планировать потребность в производстве нужно здесь и сейчас. 

Напротив, во второй подсистеме отдельный набор механизмов производственного планирования посвящен преимущественно оперативному планированию и управлению процессом производства. В состав данной подсистемы входят заказы на производство, этапы производства и график производства. Они доступны к использованию в качестве ключевых инструментов оперативного планирования.

Задачи производственного планирования

При разработке и внедрении автоматизированной системы планирования на базе ERP стоят следующие ключевые задачи:

1. Своевременное снабжение производства СиМ, включая финансирование закупок, планирование сроков заказов и поставок, а также оценка ожидаемых сроков поступления материалов на склад.
2. Прогнозирование потребностей в ресурсах для поддержания их доступности в требуемые сроки.
3. Своевременный запуск процессов с правильной расстановкой приоритетов при производстве со сложной структурой и множеством компонентов.

Подход к планированию в редакциях 1С ERP до 2.2.3

Рассказываем, какие варианты решения задач планирования были реализованы в старых релизах 1С ЕРП (до ред.2.2.3).

Один из них предусматривал применение принципа реализации и заключался в построении древовидной структуры заказов на производство. В ходе такого процесса создавалось множество ресурсных спецификаций, которые описывали готовое изделие. Для формирования потребности в материалах необходимо было последовательно создавать все заказы на производство, начиная от заказа на производство готовых изделий, затем — заказов на производство узлов, и наконец — заказов на производство готовых полуфабрикатов.

Первый метод обладал рядом недостатков. Во-первых, документы исполнялись в обратном порядке: сначала исполнялся заказ поставщику, затем создавались мелкие детали вплоть до заказа клиента. Во-вторых, это трудоемкий процесс — требовалось формировать все заказы на производство. В-третьих, это также отнимало время — необходимо было создавать этапы производства для каждого заказа. В-четвертых, необходимо было строить график производства для всего массива заказов на каждый день.

Второй вариант — создание одного гигантского общего заказа на производство, который последовательно разделялся на этапы. Это подразумевало создание огромного количества этапов на производство всех компонентов сразу на всю глубину создаваемых в процессе полуфабрикатов. При работе по такой схеме планирования в 1С ЕРП необходимо было описать все изделие с использованием реализуемых в процессе полуфабрикатов, что фактически требовало создания одной очень большой и сложной ресурсной спецификации.

Данный подход также имел свои недостатки. Созданная в процессе структура заказа не реагировала на изменения НСИ. А изменения в ресурсных спецификациях могли привести к огромным трудозатратам на обновление самого заказа либо ошибкам при планировании. Заказ на производство получался крайне громоздким, выполнение этого документа могло занимать больше года и работать с ним было крайне неудобно. Поэтому применение планов производства и планов закупок не имело смысла.

Третий вариант предусматривал разделение ресурсных спецификаций на 2 набора: первый использовался в планах производства, на основе которых формировались планы закупок и заказы поставщикам; а второй — только для формирования заказов на производство. И третий подход также имел свои недостатки, такие как: необходимость дублирования и разделения НСИ, смешанное снабжение — материалы регистрировались в 1С ЕРП под свободный остаток без гарантии целевого использования таких материалов. Часть сложностей первого варианта перетекали в этот вариант из-за необходимости формировать все заказы на производство.

Дальнейшее развитие решения производственного планирования в 1С ERP начиная с версии 2.2.3

Механизм динамического планирования в 1С ERP

Основной недостаток вышеперечисленных вариантов — использование оперативного управления в большей степени, чем укрупненного планирование в 1С:ЕРП (до ред. 2.2.3). Как мы уже упоминали, ранее требовалось создавать документы «Этап производства» для всей структуры полуфабрикатов, что отнимало много времени.

В новом релизе системы 1С:ЕРП (ред. 2.5.9) разработчики фирмы 1С расширили функционал подсистемы производственного планирования — добавили в 1С ERP динамическое планирование производства. Это ключевое нововведение, которое позволяет учитывать изменяющиеся факторы при создании производственного плана. К ним относятся доступность ресурсов, приоритет заказов и изменения в НСИ. Теперь пользователи могут разузловывать план производства вплоть до исходных материалов, планировать потребность в материалах по назначению продукции и рассчитывать даты запуска производства.

Механизм динамического планирования позволяет для построения структуры заказа использовать «облегченные» регистры сведений, заполняемые в параллельном режиме. В эту структуру входят все детали производства заказа, включая полуфабрикаты. При изменении доступности или НСИ структура оперативно перестраивается. По мере продвижения производства структура заказов сокращается, сохраняя только оставшиеся задачи. Этапы производства формируются в последний момент запуска партии.

Исполнение и разузлование каждого узла структуры по-прежнему выполняется с помощью документов «Этап производства». Предварительно этапы формировать не нужно — достаточно уже их создать на этапе запуска в производство. Для интерактивного формирования этапов разработано новое АРМ «Формирование партий производства», которое можно вызвать из АРМ «Структура заказа на производство».

Для отслеживания выполнения заказа можно воспользоваться отчетом «Мониторинг заказа», который позволяет отследить нормативные сроки выполнения, просрочки и проблемы с обеспечением материалов вплоть до отдельного изделия.

Обновление компании 1С позволяет системе 1С:ЕРП автоматически распределять производимые в процессе производства полуфабрикаты и исходные материалы полуфабрикатов, разузловывая их дальше по всему дереву. При этом решение рассчитывает сроки производства и сохраняет полученный результат в плане производства с указанием рассчитанной даты запуска. А потребность в полуфабрикатах по разным периодам может объединяться в один выпуск.

Кроме того, пользователи теперь могут создавать планы производства на базе заказов клиентов и формировать план закупок материалов на основе полученного плана производства.

Новый подход к планированию в 1С ЕРП делает процесс производства более гибким, учитывать детали вплоть до исходных комплектующих, позволяет оперативно реагировать на изменения в НСИ, эффективнее использовать возможности программы 1С:ERP, включая сценарное планирование.

Узнайте больше о возможностях планирования производства в «1С:ERP Управление предприятием» на странице продукта и по телефону +7 (843) 200-11-22 (г. Казань).